在加工工件時,有時會發(fā)生斷線。如果送絲筒兩端正常,可重新接線進行加工。一旦中間斷裂,鉬絲就必須去掉,這不僅費時,而且浪費鉬絲。那么,電火花線切割加工中斷絲的原因是什么?如何處理。
1.鉬絲質(zhì)量差:選擇質(zhì)量好的鉬絲
2.加工參數(shù)選擇不合理:針對不同的材料和工件厚度選擇合適的加工參數(shù)。請注意,在選擇大電流
3.的條件時,很容易斷開導(dǎo)線。導(dǎo)電塊從槽中磨損,導(dǎo)線被夾緊:將導(dǎo)電塊調(diào)整到新位置,必要時更換導(dǎo)電塊
4.切削液濃度不當(dāng):將切削液濃度保持在11-12.5%
5.導(dǎo)向輪(特別是支撐導(dǎo)向輪)的精度:軸承應(yīng)嚴格按照機床的保養(yǎng)說明定期更換,必要時應(yīng)更換導(dǎo)向輪或軸承
6.配重塊提供的張力過大:0.2mm鉬絲選用2個配重塊;0.18mm鉬絲選用一對重;不需要0.15-0.12mm的電線
7.沖洗液太小,無法有效沖入切割縫,且不良的排放條件會導(dǎo)致斷線:設(shè)置合理的沖洗液尺寸;定期檢查切削液是否充足,循環(huán)通道是否暢通
8.工件變形、夾持和折斷鉬絲:避免材料切割變形:材料熱處理工藝合理;預(yù)加工螺紋孔;預(yù)切割以釋放應(yīng)力;優(yōu)化切割路徑
9.工件表面有毛刺或氧化皮,導(dǎo)致加工過程中莫名其妙的斷線:在電火花線切割前打磨或拋光工件表面
10.工件材料內(nèi)部有非導(dǎo)電雜質(zhì)或工件表面有非導(dǎo)電氧化物:更換材料;切割前去除非導(dǎo)電雜質(zhì)
11.工件經(jīng)加工后,落下并斷開鉬絲:一般情況下,在中線切割噴嘴中不會出現(xiàn)這種現(xiàn)象。試著在加工前用磁鐵吸住工件?;蛘{(diào)整加工參數(shù)和水解液濃度,以防止切割后工件掉落
12.線切割液質(zhì)量差,濃度不合適:加工液長時間不更換,太臟,導(dǎo)致排屑不良,斷線。對于高厚工件,使用適合厚工件切割的工作液。選用正品線切割液和純化水,濃度保持在15-18%。